模具汽车_模具汽车零部件

模具汽车是一个非常复杂和重要的话题，需要深入研究和思考。我将尽力为您提供相关的信息和建议。

文章目录列表:

1.请问一下，汽车模具加工技术都有哪些优点？

2.汽车模具新产品的创新点优势有哪些方面

3.汽车模具质量怎么样

4.汽车模具制造是什么？主要是做什么的？

5.汽车模具分为几个类别。

6.汽车模具的发展趋势

请问一下，汽车模具加工技术都有哪些优点？

个人认为，汽车模具加工技术主要有以下几种优点：

1.有利于提高模具制造的精度

在模具制造的过程中，要求生产出来的产品具有非常高的_度。模具制造行业中对于模具的公差，要求不能超出1/5～1/10的范畴，特别是对于模具结合的位置上，具有更高的精度要求。在实际的生产中，相关人员的CNC加工技术安全意识淡薄，导致了在生产中操作不规范、不专心、敷衍了事的情况的出现，这种观念极易引发安全问题，在生产中临时顶替的现象时有发生，让未掌握数控操作技术与操作经验不足的人员进行生产，造成产品质量下降的情况，对生产带来了极大的_影响。而数控模具加工技术的应用可以很好的改善这样的情况，从而极大提高模具生产的精度。

2.有利于提高模具制造的生产效率

企业的竞争本质上就是效率与成本的竞争（当然是保证产品质量的前提下），如何持续不断地提高生产效率是企业永续发展的关键问题，提高生产效率也是降低制造成本的根本途径。现代汽车模具生产开发过程中引入数控技术可以极大地提升模具生产的效率，影响生产效率的原因是多方面的，如设计开发的“先天不足引起的后天失调”、采购欠料导致生产线换型或停工待料等，但是机械生产的问题的主要矛盾是技术的水平，抓住主要矛盾予以针对性解决，产能效率大提升并非太难的事情。

3.有利于推动模具制造的智能化发展

生产的智能化体现在一个企业的方方面面。如管理的智能化，引入电子管理系统，让工厂运行数据化、可视化。再如生产的智能化——通过云端_，实现生产状况、质量等可视化监控以及订单、物料等信息的实时更新。从而达到优化仓储、生产、配送等环节的目的。

产品的智能化一方面体现在机床自身的智能化，另一方面体现在机床融入智能化生产环节的能力，也可以说加工的整体解决方案。产品的智能化主要是指机床的智能化升级，如典型的沈阳机床i5智能机床。而机床作为生产中的一环，从来不是孤立存在的，智能化的发展当中，机床的智能化也体现在它融入乃至提升整个生产线效率的能力。这也是越来越多的机床企业开始涉足做加工整体解决方案的原因。数控技术应用于汽车模具制造行业极大的推动了智能制造技术的发展，智能制造技术只有融入模具行业才能实现产品质量与生产效率的提高，数控技术应用于汽车模具制造行业致力于促进新兴产业培育和发展，推动数字经济与实体经济的深度融合，为国内外装备制造业企业搭建了合作共赢的_，从而全盘实现产业升级。

4.提升模具标准化制造

在模具制造中，不同类型的模具，其结构特点、形式、材料等方面，都存在着较大的差异，其中以结构形式上的不同点_为关键。模具的制造，并不是批量生产的，而是单间生产制造的。因此，制造的模具通常难以出现完全相同的情况。在模具制造中，必须严格遵循相关的技术标准和规范，合理地开展制造工作。

汽车模具新产品的创新点优势有哪些方面

汽车模具新产品的创新点优势有材料创新、技术创新、结构创新、服务创新，具体如下：

1、材料创新：汽车模具材料的创新是提高汽车模具质量和性能的重要手段。一些新型材料，如高硬度耐磨材料、高温耐腐蚀材料、高强度轻质材料等，可以大幅提高汽车模具的使用寿命和效率，降低维修和更换成本。

2、技术创新：汽车模具的制造技术也在不断创新。一些新型制造工艺，如数控加工、激光焊接、表面处理等，可以提高汽车模具的精度和稳定性，增加模具的生产效率和精度，满足汽车工业对模具的高精度、高质量和_率的要求。

3、结构创新：随着汽车工业的发展，模具的结构也在不断创新。一些新型结构设计，如模块化设计、自适应设计、智能化设计等，可以提高模具的灵活性和适应性，降低制造和维护成本，提高生产效率和质量。

4、服务创新：随着汽车工业的发展和市场的竞争，汽车模具的售后服务也在不断创新。一些新型服务模式，如_监测、远程维护、个性化定制等，可以为客户提供更加便捷、_、个性化的服务，增加客户满意度和忠诚度，提高企业竞争力。

汽车模具质量怎么样

汽车模具在汽车制造中占有举足轻重的地位，被誉为“汽车工业之母”。一直困扰着汽车模具开发的三大难题:提高模具加工质量、缩短加工周期、降低生产成本。如何开发和应用先进的加工技术是解决这三个问题的有效途径。

模具零件成组加工技术是在解决上述三个问题的背景下产生的，主要针对相似或镜像模具零件(活动凸模、压板、镶块)的加工问题:通过简化相似零件的制造工艺，优化数控编程，实现离线装夹和柔性数控加工，有效提高了模具的加工精度和效率，有效控制了设备和人工成本。

在模具零组加工制造技术项目中，一些关键技术得到了开发和应用，为后续的先进技术打下了良好的基础。

模型插入物

镜面模压板

01现状

活动凸模、压板和镶块是模具中的重要工作部件。原来的加工方式是单件数控加工，每次加工在一台设备上只安装一个镶件，每件需要对中一次。嵌件加工的周期和质量直接影响模具制造的周期和质量。

存在的问题

1.活动凸模、压板、镶块工序复杂；

2.由于镶件数量多，压板加工内容过多，导致与底板和滑块加工节奏不匹配；

3.不一致的加工标准会导致加工误差的累积，从而导致装配过程中经常出现问题。

4.设备的灵活性低，操作人员辅助单件的时间长，导致成本消耗高。

02技术理念和目标

以模具镶块为例:

技术目标

1.加工效率从3件/天提高到10件/天；

2.通过提高制造精度，_限度地逼近设计理论值，还原设计意图，满足装配要求；

3.实现了离线装夹，辅助加工时间缩短20% ~ 30%；

03方案

1.成组加工方案的制定

2.基板的设计和配方

3.工艺安装板上元件的排版

4.开发编程模板并生成数控程序。

5.组件式数控程序快速机床仿真及后置处理技术

6.凹面r的分层清根技术开发。

7.引导离线夹紧。

8.数控程序_评估与现场互通

技术困难

1.离线快速夹紧和__对准技术的发展。

2.焊盘制造设计方案

3.成组零件的数控编程排版技术

4.数控程序快速机床仿真技术的发展

5.如何快速将NC程序发布成NC设备识别的代码文件？

6.解决影响轮廓加工精度和刀具寿命的光切技术问题。

7.如何让工艺、数控程序、数控加工更快更有效的形成一个互通系统？

04核心技术与创新

模具零件(镶件)的快速夹紧和_对准技术

针对模具零件形状相似、件数多、单件加工导致加工程序复杂、耗时长、成本高的问题，通过模具成组技术的开发应用，一次装夹找正技术可以实现零部件的离线装夹，数控设备一次找正可以完成多个镶件的加工。

这种装配卡子是根据工艺指导书制作零件的螺孔，然后选取零件_远的两个螺孔，一个作为定位螺钉，一个作为安装螺钉，_后将卡子快速安装在T槽内；精密对准技术采用安装板上的D10基准销，采用_基准的原理，减少单件加工带来的误差积累，提高加工精度。

现场装配夹图

模具部件(活动凸模、压板和滑块)快速夹紧和_对准技术

作为模具部件的可动冲头和压板在工艺安装板上的定位依赖于定位用十字键，并且基准与可动冲头上的基准球和压板上的三个销孔对准。

由于滑块在模具零件中的形状、结构、尺寸差异较大，在工艺安装板上原有的定位方式会导致滑块因锁模力过大而变形；如果夹紧力不足，工件容易松动，加工与压板、螺丝会有干涉。针对这一问题，采用了双磁路切换原理的新型夹具，通过电控装置切换磁路，实现系统内外磁力线的转换，达到松驰夹紧的目的。

上面的描述是关于在工艺安装板上和从工艺安装板上形成装配夹以及模具部件(活动凸模、压板和滑块)的__对准的技术。该技术为后续项目的顺利完成提供了良好的前提条件。

垫板设计方案的制定

1.进行特殊的T型槽工艺安装。

压板用十字键定位。

用四个磁性工作台并排夹紧滑块。

①工艺安装板的T型槽宽度和位置度公差为0.05毫米

② X和Y标记每个T槽，以区分T槽的位置。

工艺安装板示意图

2.制作一个特殊的定位螺丝来定位十字键。

(1)专用定位螺钉具有定位和紧固功能。

②定位十字键用于确定插件在工艺装置上的位置。

工艺安装板实物图

工具:十字键、固定螺钉

数控程序中零件的排列及刀具轨迹生成技术

根据零件加工的基础，采用MP工艺对Linker3D实体和轮廓进行建模，采用DL工艺线进行刃口和轮廓的切割。利用UG软件中的变换和重定位功能进行排版编程，保证排版的合理性。

组件排版

排列规则如下:

1.确保嵌件的定位螺钉位于工艺板的定位点上，

2.安装螺钉和定位螺钉在一条水平或垂直的线上，

3.插件的底部在工艺板上。

4.禁止将镶块夹在安装板_里面一排的键槽中，以防止干涉和碰撞。

数控程序刀具轨迹生成:在UG编程软件中调用我公司开发的镶块加工模板，在现场对准的基准销上设置加工坐标系，启动零轨迹检测程序，检查毛坯的正确性。由于粗加工和精加工的设备不同，并且考虑到后续的热处理工艺，粗加工和精加工程序是分别生成的。根据现场刀具库的设备和粗、精加工的精度要求，在生成程序中对机床的主轴转速、进给量和切削余量进行测试，_终固化参数。

插入处理模板

平面加工方法(圆切割或线切割)

陡峭轮廓(等高)的加工方法

轮廓加工

型材分层清根_切割技术

_分层清根技术的开发与应用

通过引入剩余毛坯来计算凹角区域的加工余量，开发成功。分层清根技术，切削余量均匀，切削力稳定，改变了以往单层清根方式的弊端，保证了加工过程的顺利进行。

问题:

1.常规清根耗时较长，约占型材加工的25%；

传统牙根清洁

分层根部清洁

2.加工余量不均，刀具易破损；

刀具损坏

3.余量不均，清根容易过切。

随着余量夹角的变化而变化。

数控程序的发布与后置处理技术

在NX4.0上生成数控程序刀具轨迹后，需要对程序进行后置处理，生成数控设备可识别的Funuc和Fidia代码文件，_终用于现场数控加工。

1.节目后列表

嵌件夹紧示意图(A4格式)，标明定位螺钉和安装螺钉的位置。

粗加工、半精加工、精加工出一个程序清单。

一种机床头部仿真技术

切削工具和机床的干涉检验.程序安全性

1.检查刀具和工件之间的干涉和碰撞。

2.检查机头和工件之间的干涉和碰撞。

处理干扰

机床头部干涉

数控程序_评估技术

数控铣削操作工根据生产任务在网上下载数控程序单和后置处理文件，按照工艺指导进行生产操作。对于加工内容的应用程序，在完成操作后，对照3D实体检查被加工零件的形状、尺寸和精度，并对程序员制作的程序进行_评价，更方便程序员和现场操作人员的技术交流。

创新点1

实现离线元件的快速夹紧和__对准。

创新点2

工艺垫的设计思想和配方

创新点3

成组技术的开发和应用具有集成化、_化和_化的特点。

05值

利用活动凸模、压板、镶块的成组加工技术，实现一次加工多件的工艺(受机台限制，_多只能加工5件镶块，使用2个活动凸模和压板)。

预计可以实现以下好处(按单次插入计算):

1.t(周期):嵌件制造周期减少0.44 0.4=0.84小时/块，压板和活动凸模制造周期减少4.5小时/块；

2.c(成本):镶块降低制造成本(人工成本数控成本)=(0.44±0.0.4)×150=126元/件，压板和活动凸模降低制造成本4.5 * 500=2250元/件；

3.q(质量):通过将多个工件与基准对准，减少了对准带来的误差，提高了嵌件、压板等类似工件的加工质量；

4.q(能力):数控机床_运行时间减少=0.5 0.14 0.4=1.04小时/块，数控机床加工能力提高。按照每年450套标准模具，每套标准模具镶件数为25件；平均一个标准套筒加两个压板和活动凸模可以减少制造周期(0.84×450×25)(450×2×4.5)=9450 4050=13500小时，三年减少制造成本=3× (126× 25× 450) 3× (2250)。

1.模具零件的加工从单件加工发展到多件加工，对模具制造能力的提升具有里程碑式的意义；

2.通过对成组加工技术的有效掌握，大大提高了操作人员的工作能力，减轻了他们的疲劳；

3.规范零部件加工流程，提升现场加工管理能力；

4.该技术开发中的关键技术将为未来的项目铺平道路，并具有可持续性。

06结论

模具零件成组加工制造技术解决了模具相似零件和镜面零件的加工制造问题。成组加工中的批量加工大大简化了工艺流程，提高了模具的数控加工效率，提高了模具表面的加工质量，缩短了模具制造周期，降低了操作人员的劳动强度。严格做到模具组装合格率，为后续模具调试争取足够的时间；自动化模具加工已经成为模具制造的主流趋势。接下来要使用成熟的成组加工技术，更好的服务于自动化模具加工。

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汽车模具制造是什么？主要是做什么的？

汽车模具从狭义上讲就是冲制汽车车身上所有冲压件的模具的总称，也就是“汽车车身冲压模具”，作用是制造汽车上所有零件的模具总称。例如，冲压模具、注塑模具、锻造模具、铸造蜡模、玻璃模具等。

汽车车身上的的冲压件大体上分为覆盖件、梁架件和一般冲压件，能够明显表示汽车形象特征的冲压件是汽车覆盖件。

因此更加特指的汽车模具可以说成是“汽车覆盖件冲压模具”，简称汽车覆盖件冲模，例如，前车门外板修边模、前车门内板冲孔模等。

扩展资料：

汽车上所有冲压件的模具都称为“汽车冲压模具”，归纳起来就是：

1、汽车模具是制造汽车上所有零件的模具总称。

2、汽车冲压模具是冲制汽车上所有冲压件的模具。

3、汽车车身冲压模具是冲制汽车车身上所有冲压件的模具。

4、汽车覆盖件冲压模具是冲制汽车车身上所有覆盖件的模具。

汽车模具分为几个类别。

覆盖件模具（冲压模具），内外饰件模具（注塑模具），铸造模具（发动机壳体之类的），锻造模具（用于汽车内部的轴之类的），玻璃模具，橡胶模具。。。。每个都好，只要肯干，蛰伏几年学东西都不错。经验在这行业是相当的重要。

汽车模具的发展趋势

在国内外汽车模具行业的发展中，中国汽车模具行业产销需求与转型升级前瞻模具技术呈现出以下的九大发展趋势。

1、模具三维设计地位得以巩固　　模具的三维设计是数字化模具技术的重要内容，是实现模具设计、制造和检验一体化的基础。日本丰田、美国通用等公司已实现了模具的三维设计，并取得了良好的应用效果。国外在模具三维设计中采取的一些做法值得我们借鉴。模具三维设计除了有利于实现集成化制造外，另一个优点就是便于干涉检查，可进行运动干涉分析，解决了二维设计中的一个难题。　　2、冲压成形过程的模拟（CAE）作用更加凸显　　近年来，随着计算机软件和硬件的快速发展，冲压成形过程的模拟技术（CAE）发挥着越来越重要的作用。在美国、日本、德国等发达_，CAE技术已成为模具设计制造过程的必要环节，广泛用于预测成形缺陷，优化冲压工艺与模具结构，提高了模具设计的可靠性，减少了试模时间。国内许多汽车模具企业在CAE的应用中也取得了显着进步，获得了良好的效果。CAE技术的应用可大大节省试模的成本，缩短冲压模具的开发周期，已成为保证模具质量的重要手段。CAE技术正逐步使模具设计由经验设计转变为科学设计。

3、数字化模具技术已成主流方向　　近年来得到迅速发展的数字化模具技术，是解决汽车模具开发中所面临的许多问题的有效途径。所谓数字化模具技术，就是计算机技术或计算机辅助技术（CAX）在模具设计制造过程中的应用。总结国内外汽车模具企业应用计算机辅助技术的成功经验，数字化汽车模具技术主要包括以下方面：①可制造性设计（DFM），即在设计时考虑和分析可制造性，保证工艺的成功。②模具型面设计的辅助技术，发展智能化的型面设计技术。③CAE辅助分析和仿真冲压成形的工艺过程，预测和解决可能出现的缺陷和成形问题。④用三维的模具结构设计取代传统的二维设计。⑤模具的制造过程采用C_、CAM和CAT技术。⑥在数字化技术指导下处理解决试模过程中和冲压生产中出现的问题。　　4、模具加工自动化迅猛发展　　先进的加工技术与装备是提高生产率和保证产品质量的重要基础。在先进的汽车模具企业中配有双工作台的数控机床、自动换刀装置（ATC）、自动加工的光电控制系统、工件_测量系统等已不鲜见。数控加工已由单纯的型面加工发展到型面和结构面的全面加工，由中低速加工发展到高速加工，加工自动化技术发展十分迅速。

5、高强度钢板冲压技术是未来发展方向　　高强度钢由于在屈强比、应变硬化特性、应变分布能力和碰撞吸能等方面具有优良的特性，在汽车上的使用量不断增加。目前，在汽车冲压件上使用的高强度钢主要有烤漆硬化钢（BH钢）、双相钢（DP钢）、相变诱导塑性钢（TRIP钢）等。国际超轻车身项目（ULSAB）预计2010年推出的先进概念车型（ULSAB―AVC）中97%的材料为高强度钢，先进高强度钢板在整车用材的比重将超过60%，而其中双相钢的比例将占车用钢板的74%。

现在大量采用的以IF钢为主的软钢系列将被高强度钢板系列替代，高强度低合金钢将被双相钢和超高强度钢板替代。目前，国内汽车零件高强度钢板的应用还多限于结构件与梁类件，所用材料的抗拉强度多在500MPa以下。因此，迅速掌握高强度钢板冲压技术，是我国汽车模具行业亟待解决的一个重要问题。

6、新型模具产品适时推出　　随着汽车冲压生产_化和自动化的发展，级进模在汽车冲压件的生产中应用将更加广泛。级进模是一种_模具产品，技术难度大，制造精度要求高，生产周期长，多工位级进模将是我国重点发展的模具产品之一，形状复杂的冲压件，特别是一些按传统工艺需要多副冲模分序冲制的中小型复杂冲压件，越来越多地采用级进模成形。

7、模具材料与表面处理技术将受到重用　　模具材料的质量和性能是影响模具质量、寿命和成本的重要因素。近年来，除了不断有多种高韧性和高耐磨性冷作模具钢、火焰淬火冷作模具钢、粉末冶金冷作模具钢推出外，国外在大中型冲压模具上选用铸铁材料，是一个值得关注的发展趋势。球墨铸铁具有良好的强韧性和耐磨性，其焊接性能、可加工性、表面淬火性能也都较好，而且成本比合金铸铁低，因此在汽车冲压模具中应用较多。

8、管理的科学化与信息化是模具企业发展方向　　汽车模具技术发展的另一个重要方面是管理的科学化与信息化。管理的科学化使模具企业不断地向准时制造（Just-in- TimeManufacturing）和精益生产（LeanProduction）的方向发展，企业管理更加_，生产效率大幅提高，无效的机构、环节和人员不断精简。随着现代管理技术的进步，许多先进的信息化的管理工具，包括企业资源管理系统（ERP）、客户关系管理（CRM）、供应链管理（SCM）、项目管理（PM）等，在模具企业得到广泛应用。　　9、模具的精细化制造是必然趋势　　所谓的模具精细化制造，是对模具的开发过程和制造结果而言的，具体地表现为冲压工艺和模具结构设计的合理化、模具加工的高精度、模具产品的高可靠性和技术管理的严密性。模具精细化制造其实并不是一项单一的技术、二是设计、加工和管理技术的综合反映。模具精细化制造的实现除了靠技术上_，还要靠严密的管理来保障。

2011年8月末，我国汽车保有量_突破1亿辆，全国机动车保有量高达2.19亿辆，2011年全年累计生产汽车1841.89万辆。预计到2020年，我国汽车保有量将突破2亿辆，届时每年更新量仍将高达1500万辆左右，加上每年约500万辆的出口量，汽车年产量仍将保持2000万辆的规模。

我国贵为_汽车产销_大国，汽车保有量也有望全球_，但却始终无法生产出自己的_车，这与被誉为“汽车工业之母”的汽车模具工业发展滞后有莫大关系。

汽车模具是指应用于汽车领域的模具，被誉为“汽车工业之母”，汽车生产中90%以上的零部件需要依靠模具成形。

汽车车身模具特别是大中型覆盖件模具，是车身制造技术的重要组成部分，也是形成汽车自主开发能力的一个关键环节。汽车模具产品包括汽车覆盖件模具、轮胎模具、内外饰塑件模具、车灯模具、汽车保险杆模具、汽车仪表板模具等。

在德国、美国、日本等汽车制造业发达_，模具产业超过40%的产品是汽车模具，而在我国_1/3左右的模具产品是为汽车制造业服务。一般情况下，制造一辆普通轿车本身便需要约1500个模具，当中有接近1000个的冲压模具和超过200个的内饰件模具。受我国汽车行业快速发展的影响，我国汽车模具行业呈现较快增长，市场容量不断扩大。并且随着我国汽车模具行业产业结构的不断优化和技术的不断进步，_汽车模具产品占整个行业的比重也逐渐提升，预计未来五年的年均增速仍将超过15%。

好了，今天关于“模具汽车”的话题就讲到这里了。希望大家能够通过我的介绍对“模具汽车”有更全面的认识，并且能够在今后的实践中更好地运用所学知识。如果您有任何问题或需要进一步的信息，请随时告诉我。